Entwicklung und Fertigung von aluminiumbasierten Bipolarplatten mit Anwendung in NT-PEM-Brennstoffzellen (AluBiPEM)

Zur flächendeckenden Einführung der Brennstoffzellentechnologie bedarf es sowohl Produkt- als auch Prozessinnovationen, die auf eine Steigerung der Produktperformance und/oder auf eine Reduktion der Produktionskosten abzielen. Zentrale Zielstellung des Forschungsprojekts AluBiPEM ist daher der Einsatz von Aluminium als Substratwerkstoff für die Schlüsselkomponente Bipolarplatte (BPP), anstelle von Edelstahl, dem aktuellen Stand der Technik.

Der Einsatz von Aluminium als BPP-Material ermöglicht es allein aus Sicht der Materialherstellung Treibhausgasemissionen stark zu reduzieren. Weiterhin besitzt Aluminium materialintrinsische Vorteile – 3x geringere Dichte, 4x höhere Wärmeleitfähigkeit, 27x höhere elektrische Leitfähigkeit –, die zu einer Verbesserung der Produktperformance führen. Daneben stellt das vorliegende Forschungsvorhaben die Industrialisierung und eine Reduktion der Produktionskosten in Aussicht. Die Industrialisierung der BPP-Fertigung wird durch die vier zentralen Verfahren Kalanderprägen, Beschichten, Laserstrukturieren und Galvanisieren realisiert. Alle vier Fertigungstechnologien weisen bereits einen hohen technologischen Reifegrad (8–9) auf und sind industriell etabliert. Sie bieten darüber hinaus die Möglichkeit, neben einer batch-basierten Sheet-to-Sheet Fertigung für mittlere Stückzahlen Skaleneffekte für die industrielle Massenfertigung durch einen kontinuierlichen Rolle-zu-Rolle-Prozess zu erzielen, der möglicherweise erst mit dem Substrat Aluminium zu realisieren ist.

Im Projekt fungiert die Fa. Unicorn Engineering als Verbundkoordinator. Weitere Verbundpartner sind neben dem fem das ZSW, Fraunhofer ILT, SB Brutschin GmbH, Eloxal Höfler GmbH, Pulsar Photonics GmbH und Gramm Technik GmbH.

Im Teilvorhaben des fem ist die zentrale Aufgabe die Entwicklung eines galvanischen Schichtaufbaus für die elektrische Kontaktierung der Bipolarplatte mit der Gasdiffusionslage. Die Entwicklung eines korrosionsbeständigen neuartigen galvanischen Schichtaufbaus mit möglichst geringen Kontaktwiderstand steht hier im Fokus. Zudem erfolgt am fem die umfangreiche Charakterisierung der Substratmaterialien und Schichtsysteme.

ACKNOWLEDGEMENT

Das Verbundprojekt wird im Rahmen des 7. Energie Forschungsprogramms vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert. Die Förderrichtlinie wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt.

Anode Plasma Ionized Magnetron Sputtering (APiMS)

An efficient PVD sputtering process is being investigated and developed in the Invest BW project „APiMS“, which should lead to a reduction in coating time and thus to electricity and CO₂ savings.

PVD (Physical Vapor Deposition) processes are among the most economical, environmentally friendly surface coating technologies. Although PVD is a proven technology, opportunities for further technological improvements are constantly being discovered. The project idea described in this research project combines recently discovered possibilities of additional plasma generation at an anode with the PVD process of cathode sputtering (also known as magnetron sputtering) for technological applications. This achieves a significantly higher ionization of both the working gas and the sputtered material. This leads to a more efficient flow of the sputtered species to the component to be coated, to better coating properties and thus to a significant reduction in coating time. The ecological benefits of this technological improvement lead to a significant reduction in electricity consumption and thus to CO₂ savings.

The higher ionization in the vacuum chamber will lead to an increase in coating adhesion and coating hardness. This improves the mechanical properties of the coating and thus the service life of coated tools or the wear properties of coated components.

Acknowledgement

The Invest BW project BW1 5038/02 of the fem Forschungsinstitut is funded by the Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus Baden-Württemberg.

Calcium sulphur: Innovative material development for more sustainable batteries (CaSino)

The energy transition will only be successful if, in addition to the generation of electricity from renewable energy sources, the development of cost- and resource-efficient energy storage systems is also driven forward. Battery cells with the unique material pairing of calcium and sulphur are a promising candidate for the successor to the lithium-ion batteries currently in use: They reduce Germany's dependence on materials, minimise political, ecological and economic risks and offer enormous technological potential due to their low cost, good availability and high energy density.

Dieses Potential auszuschöpfen ist Ziel des FuE-Projekts “Calcium-Schwefel: Innovative Materialentwicklung für nachhaltigere Batterien”, kurz CaSino. Zu den Forschungspartnern zählen neben dem fem, das für die galvanische Herstellung der Calcium-Anoden zuständig ist, das KIT (elektrochemische Charakterisierung des Ca-Batterie-Elektrolyten), das DLR (Herstellung der Schwefel-Kathoden), das HIU (Modellierung der Prozesse in der Calcium-Schwefel-Vollzelle) und das NMI (Grenzflächenmorphologie und Strukturaufklärung). Die EuRA AG übernimmt die ökologische Bewertung der einzelnen Batteriekomponenten.

Together with the industrial partners Alantum, Varta, Custom Cells, Accurec and IoLiTec, a high-performance demonstrator of the calcium-sulphur battery cell is to be developed by 2025.

SEM image of a galvanically deposited, compact Ca layer that is used as a thin battery anode. The structure of the electrochemically produced Ca layer is unique and the subject of current research activities.

ACKNOWLEDGEMENT

The project is being funded by the Federal Ministry of Education and Research (BMBF) with around 3 million euros as part of the "Battery 2020 Transfer" programme.

Development of new active solder alloys by ultrasonic plasma atomisation for the joining of ceramic-ceramic and metal-ceramic composites

Background

Available active solder pastes are almost exclusively based on silver and silver-copper alloys, which limits the temperature stability of the composites. Higher temperature stabilities can be achieved with active solders based on precious metals (Pd, Pt), but these are significantly more expensive. There is therefore a need for new types of active solder alloys that enable stable composites for application temperatures of 1000 °C to approx. 1200 °C. In addition to the main interest in the feasibility of corresponding composites, the pure metallisation of functional ceramic surfaces for electrical contacting is also of interest.

Active solder pastes are usually required in small quantities, but in a large variety, specialised and optimised for defined applications. With ultrasonic plasma atomisation, it is possible to realise small batch sizes and alloy systems that are difficult or impossible to mix using melting metallurgy. To this end, new active soldering systems, the fundamentals of which are already known, are to be evaluated, optimised and adapted. In addition to powder production, matching the pastes to the active solder application is a very important aspect. Rheological properties and solids content must be adapted for industrial, automated application of the solder pastes using screen printing and dispensing technology. In addition, reliable debinding in a vacuum must be possible. The investigations are supported by statistical design of experiments (DOE) and multivariate data analysis (MVDA) in order to ensure a high level of efficiency with regard to the variety to be analysed and a higher significance of the results.

GOAL

The aim of the research project is to develop temperature-stable active solder alloys that are not based on precious metals, to produce powder using ultrasonic plasma atomisation and to optimise active solder pastes. Active brazing technology enables the realisation of metal-ceramic composites in just a few process steps, as direct wetting of ceramic surfaces is possible. The application of these solders as powders or pastes has advantages over moulded parts (wire, foil) in terms of automated applicability (screen printing, dispensing) and minimises material losses.

Acknowledgement

The IGF project 22117 BG of the research association Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie (fem) is funded via the AIF as part of the programme for the promotion of joint industrial research (IGF) by the Federal Ministry of Economics and Climate Action on the basis of a resolution of the German Bundestag.

KupferDigital: Datenökosystem für die digitale Materialforschung auf Basis Ontologie-basierter digitaler Repräsentationen von Kupfer und Kupferlegierungen

Der Lebenslauf von Kupfer wird digital – für innovatives Materialdesign bis zum Recycling

Kern des Projektes KupferDigital ist es, einen Demonstrator für ein digitales Datenökosystem zu erstellen, der der Digitalisierung der Materialforschung und der metallverarbeitenden Industrie als zukunftsfähige Plattform zur Verfügung stehen soll. Das Projekt KupferDigital entwickelt Methoden und Konzepte, um den Lebenszyklus am Beispiel von Kupfer – von der Erzgewinnung bis zum Recycling – digital zu erfassen. Grundlage ist die Entwicklung sogenannter Ontologien. Diese können als eine Art Wissensnetz verstanden werden. Sie dienen als gemeinsame Standards für die Beschreibung von Werkstoffen und technischen Vorgängen. Sie helfen bei der digitalen Erfassung von Prozessschritten sowie von Materialeigenschaften. Parallel dazu werden Konzepte für Datenstrukturen, die Speicherung und den Austausch von Werkstoffdaten über neu zu definierende Schnittstellen erarbeitet.

Über die Bereitstellung digitalisierter Lebenszyklen von Kupfer wird die Industrie bei der Produktentwicklung befähigt, neue Werkstoffentwicklungen frühzeitig zu bewerten, beispielsweise unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit. Kupfer kommt hier eine aktuelle Bedeutung zu, weil es für die digitale Transformation sowie die Energie- und Mobilitätswende von fundamentaler Bedeutung ist und somit von hohem gesellschaftlichem Wert. Die Projektziele sind sowohl auf weitere metallische Struktur- und Funktionswerkstoffe als auch auf andere Industriebereiche übertragbar. Die Projektergebnisse werden im Rahmen der Aktivitäten der Innovationsplattform MaterialDigital allen Interessierten zur Verfügung gestellt.

Acknowledgement

Das Vorhaben 13XP5119A wird im Rahmen der Innovationsplattform MaterialDigital vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert.

Entwicklung antiviraler Eloxaloberflächen

Die globale SARS-CoV2-Pandemie verursacht einen immensen zusätzlichen Bedarf an antiviralen Oberflächen in nahezu allen Situationen des täglichen Lebens. Insbesondere im öffentlichen Sektor werden zukünftig verstärkt Lösungen verlangt, um das Infektionsrisiko zu senken. Damit verbunden ist ein riesiger Markt für innovative Beschichtungskonzepte. Potentielle Anwendungen wie bspw. Handläufe, Haltegriffe, Türklinken oder Sanitäreinrichtungen erfordern den Einsatz langlebiger Materialien mit einer möglichst dauerhaften antiviralen Wirksamkeit. In diesem Kontext stellen anodisierte Aluminiumwerkstoffe mit der meso- und makroporösen Oberfläche ein interessantes Substratmaterial für die Modifizierung mit viruziden bzw. bakteriziden Nanopartikeln dar.

Ziel des Forschungsvorhabens ist somit die Nutzung der inhärenten Porenstruktur des anodisch oxidierten Aluminiumsubstrats, indem antivirale Metall-Nanopartikel sowie Photokatalysatoren in die offene Porenstruktur eingebracht werden. Die technische Herausforderung bei der Entwicklung einer derartigen funktionalen Oberfläche besteht darin, das Eloxalschichtsystem so zu gestalten, dass die Einlagerung der Partikel gelingt ohne die wesentlichen Eigenschaften der Eloxalschicht (insb. den Korrosionsschutz) zu beeinflussen. Dies soll im Rahmen dieses Forschungsvorhabens über ein Mehrschicht-Eloxalsystem realisiert werden. Die darauffolgende Funktionalisierung der Eloxalschicht, soll wie bereits im IGF-Vorgängervorhaben 20136 N per elektrophoretischer Einlagerung der Nanopartikel erfolgen.

Durch die Entwicklung einer antiviralen Eloxaloberfläche kann die internationale Wettbewerbsfähigkeit von den vorwiegend kleinen und mittelständischen Lohnbeschichtungsunternehmen gestärkt werden. Insbesondere da durch diese Entwicklung ein gänzlicher neuer Markt im Gebiet der funktionalen Oberflächen erschlossen werden kann.

Acknowledgement

Das Forschungsvorhaben 22658 N der Forschungsvereinigung Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie (fem) wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert.

Entwicklung warenträgerspezifischer Simulationsmodelle für die Optimierung und Steuerung galvanischer Abscheidungsprozesse

Galvanisierung ist auch heute noch in hohem Maße Handarbeit, besonders in der Edelmetall-Gestellgalvanisierung. Die Vielzahl der Einflussvariablen auf den Galvanisierprozess macht diesen nur schwer berechen- und automatisierbar. Optimierungen geschehen meist auf der Ebene der Geometrie, indem z.B. Blenden und andere Vorrichtungen zur Flusssteuerung angebracht werden.

Zwar gibt es IT-Lösungen, aber diese konzentrieren sich primär auf die Abbildung des vorhandenen Arbeitsprozesses, nicht auf die Optimierung der Galvanisierung. Es fehlen bislang Ansätze zur automatisierten Erkennung teile- und gestellspezifischer Randbedingungen.

Das Galvanik-Unternehmen Jentner und das fem beschreiten in diesem Projekt einen völlig neuen Weg: Mittels kameragestützter Simulationsmodelle soll es möglich sein, signifikant bessere Ergebnisse bei der Galvanisierung zu erzielen, den Ausschuss zu senken und dabei substantiell Material und Energie einzusparen. Die erhöhte Genauigkeit des Galvanisierprozesses eröffnet überdies Märkte, die mit dem bisherigen Ansatz nicht zugänglich waren. Die Lösung wird in ein BDE-System implementiert. Die mittels Simulationsprogramm COMSOL® ermittelte Schichtdickenverteilung auf einem mit Teilen bestückten Galvanisiergestell zeigt die Abbildung.

Acknowledgement

Das ZIM-Vorhaben KK5119101PR0 der Forschungsvereinigung Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie wird über die AiF im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Development of a sensor array for harmful gas-adsorbing cathode air filter systems as part of the German-Chinese co-operation ISAAC

The project aims to enable the knowledge-based design of cathode air filters for applications in China and is supplemented by a parallel application for funding from the Chinese MoST (Ministry of Science and Technology) for bilateral research projects in the field of fuel cells. Partners on the Chinese side are Tongji University, Shanghai, MANN+HUMMEL China, and Weichai as an OEM partner for trials.

The service life of a PEM fuel cell system depends largely on the cleanliness of the cathode air. The harmful influence of gases such as NH₃, NOx und SO₂ has already been investigated, as has the effective protection provided by filters with activated carbons that can selectively adsorb these harmful gases. As the mass-related storage capacity of activated carbons for harmful gases is limited, it is essential for the filter design to know the amount of harmful gas acting on the filter in real operation. Field tests in Germany have shown that this is highly dependent on the local air quality. Furthermore, air quality data is determined which serves as a basis for the knowledge-based design of cathode air filters for applications in China.

The aim of the research project is to develop a new type of cathode air filter system with integrated breakthrough sensors with electrochemically active surfaces for the gases NH₃, NOx und SO₂ for testing in China. Furthermore, the development and testing of a simulation tool for the design of cathode air filters with regard to harmful gas adsorption, including validation. The sensor array intended for this purpose is being developed on the basis of gas-sensitive layers with control of cross-sensitivities and detection limits in the trace concentration range. For this purpose, an intelligent signal evaluation with compensation of temperature and humidity influences for use in the commercial vehicle sector is being produced in China. This leads to the derivation of a knowledge-based design theory for cathode air filters on the basis of laboratory and field tests.

The central task of the fem is the development of sensor layers, i.e. electrochemically active surfaces that react sensitively and selectively to selected harmful gases or mixtures in the sub-ppm range. Signal generation is to be detected according to the principle of gas-solid interaction. Intrinsically conductive polymers such as polyaniline or polypyrrole should first be electrochemically applied to suitable 3D carrier materials - e.g. interdigital electrodes, printed electronics - as these are particularly suitable for generating a breakthrough sensor signal due to their fast response times. Furthermore, a certain selectivity must be matched to the respective pollutant gas (NH₃, NOx und SO₂), which is why the polymer layers must be functionalised. This task is to be performed by metals (e.g. Ag, Cu), metal alloys (AgCu, CuZn) and metal oxides (ZnO, SnO₂) are taken over. These are then incorporated into the polymer layer in the form of nanoparticles, either electrochemically using pulse plating technology or as co-deposition, which gives the sensors their selectivity for the respective pollutant gas. The novel layers are documented using the characterisation options available at the institute. The samples produced will be made available to the project partner IUTA in order to test the gas-sensitive coatings for sensor arrays for different concentration ranges of gases/gas mixtures. The coating systems must be produced for certain harmful gases in such a way that cross-sensitivities (humidity, temperature, etc.) on the sensor array and cross-reactions are avoided. The different gas sensors are finally assembled into a sensor array and tested under real conditions for use in the filter system at Mann+Hummel. This is followed by further characterisation of the coating of returns from the field on the fem.

ACKNOWLEDGEMENT

The project FKZ 03B11025A (ISAAC) is funded by the Federal Ministry for Digital and Transport Affairs as part of the National Innovation Programme for Hydrogen and Fuel Cell Technology. The funding guideline is coordinated by NOW GmbH and implemented by Project Management Jülich (PtJ).

Innovation im Zinkdruckguss: Erzeugung spiegelglänzender Gussoberflächen durch trennmittelfreie Fertigung

Bauteile aus Zinkdruckguss werden in vielen Bereichen des täglichen Lebens, im Automobil-, Maschinen- und Apparatebau, in der Elektrotechnik und Elektronik, sowie im Bauwesen und in der Möbelindustrie eingesetzt. Dabei sind die Anforderungen an die jeweilige Oberflächengüte genauso vielfältig wie die in Frage kommenden Verfahrensvarianten, beispielsweise Lackieren, Aufbringen von Konversionsschichten oder Galvanisieren. Für hohe Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit, Optik und Haptik werden häufig galvanische Verfahren gewählt, in der Regel für dekorative Applikationen in der Beschichtungsreihenfolge Kupfer, Nickel, Chrom mit Gesamtschichtdicken von bis zu 25–50 µm.

Vor jedem Gießzyklus müssen Trenn- und Schmiermittel auf die Kavität der Form aufgetragen werden, damit die Zinkdruckgussteile sicher entformt und so beim Ausstoßen aus der Gießform nicht beschädigt werden. Ein Nachteil bei der Verwendung dieser Hilfsstoffe sind unerwünschte Wechselwirkungen mit den Gussteilen, insbesondere der Oberflächen. Beispielsweise kann es durch Verdampfung und Pyrolyse der Hilfsstoffe während des Gussprozesses zur Bildung von oberflächennahen Poren führen; einem der größten Qualitätsprobleme des Zinkdruckgusses. Ebenso kann es zu einer negativen Beeinflussung der Oberflächeneigenschaften kommen (Verfärbungen, Verschlechterung der Benetzbarkeit oder Lackierfähigkeit, etc).

Das Aufbringen von dauerhaften Verschleißschutzbeschichtungen mittels CVD- und PVD-Verfahren auf die Gießformen erlaubt bereits eine deutliche Reduktion des Trennmittelverbrauchs. Allerdings ist es technisch anspruchsvoll, diese Schichten auf komplexen Formen haftfest zu applizieren, wodurch weitere Zwischenschritte erforderlich sind. Eine Alternative stellen plasmapolymere Trennschichten dar, die im Bereich Zinkdruckguss bisher noch nicht eingesetzt werden. Im Projekt sollen diese Schichten untersucht und insbesondere hinsichtlich thermischer und mechanischer Stabilität sowie im Hinblick auf die Schichthaftung optimiert werden.

Ziel des Projekts ist es, Trennmittel vollständig aus der Zinkdruckgussfertigung zu eliminieren, um somit trennmittelbasierte Gussfehler zu vermeiden. Durch den Einsatz von plasma-polymeren Trennschichten sollen glänzende, saubere Bauteile der Rauheitsklasse N1–N4 gefertigt werden können. Die hohe Abbildungsgenauigkeit der Oberfläche eröffnet weitere Möglichkeiten bei der Herstellung von dünnwandigen Präzisionsbauteilen. Direkt verbunden ist hiermit das wirtschaftliche Ziel, die Fertigungsprozesskette zu verkleinern und die Nacharbeit (Strahlen, Schleifen und Polieren) zu vermeiden. Die höhere Oberflächengüte soll auch genutzt werden, um die nachfolgenden galvanischen Beschichtungsschritte effektiver und weniger fehleranfällig zu gestalten. Am fem wird schwerpunktmäßig der Einfluss der verbesserten Oberflächenqualität auf den galvanischen Beschichtungsprozess untersucht, z.B. hinsichtlich erforderlicher Prozessschritte, Mindestschichtstärken, Korrosionsbeständigkeit und Maßhaltigkeit.

Acknowledgement

Das IGF-Vorhaben 21868 N der Forschungsvereinigung Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Entwicklung von korrosionsschützenden, verschleißbeständigen und REACH-konformen Refraktärmetall-Magnesium-Nitrid-Schichten zum Schutz von Stahlbauteilen

Im Forschungsvorhaben werden Refraktärmetall-Magnesium-Nitrid-Schichten (RM-Mg-N-Schichten) zum kombinierten Korrosions- und Verschleißschutz von nicht- oder niedrig-legierten Stahlbauteilen entwickelt. Anwendungsbereiche sind z.B. dort angesiedelt, wo auch Hartchrom eingesetzt wird, z.B. bei Kolbenstangen, Motorventilschäften, Wälzlagern, Extruderschnecken, Fadenführungen (Textil) etc.

Um einen guten Verschleißschutz zu gewährleisten, ist angestrebt, RM-Mg-N-Schichten zu entwickeln, die eine Vickershärte ≥ 1.800 HV besitzen (Hartchrom: ca. 1.100 HV). In einem abgeschlossenen DFG-Projekt wurde das Schichtsystem TiMgN bereits eingehend untersucht. Dabei wurde festgestellt, dass eine ca. 2,5 µm dicke TiMgN-Schicht mit ausreichend hohem Mg-Anteil Stahlbauteile zu einem gewissen Maß vor Korrosion schützen kann. Auch im tribologischen Einsatz konnte bei diesen Schichten eine signifikant geringere Reibung und ein deutlich niedriger Verschleiß im Vergleich zu Hartchrom festgestellt werden. Je mehr Mg in den TiMgN-Schichten vorhanden ist, desto unedler wird die PVD-Beschichtung und desto besser ist das Korrosionsverhalten des beschichteten Stahlsubstrates im neutralen Salzsprühtest (NSS Test). Bei TiMgN liegt der Schwellenwert des Mg bei ≳ 17 At.-%, um eine signifikante Verbesserung des Korrosionsverhaltens im NSS-Test zu erhalten. Der maximal mögliche Mg-Gehalt ist durch die Vorbedingung an die Schichthärte (≥ 1.800 HV) limitiert und liegt beim System TiMgN bei ca. 24 At.-%. Der Langzeit-Korrosionsschutz (≥ 96 h) von TiMgN reicht bislang jedoch noch nicht an den einer 20–25 μm Hartchromschicht heran.

Ziel dieses Forschungsvorhabens ist es daher, RM-Mg-N-Schichten zu entwickeln, die einerseits schon bei geringeren Mg-Gehalten einen signifikanten Korrosionsschutz bieten, so dass die damit beschichteten Stahlbauteile mehrere Tage im NSS-Test überstehen (Ziel: ≥ 96 h). Andererseits sollen die Schichten aber auch eine entsprechende mechanisch-tribologische Beständigkeit aufweisen, um eine ausreichende Stabilität gegen von außen eingebrachte Beschädigungen zu besitzen. Die Schichten werden im Forschungsvorhaben mittels eines umweltfreundlichen PVD-Verfahrens (Magnetron Sputtern) entwickelt. Alle eingesetzten Refraktärmetalle sind dabei REACH-konform. Die PVD-Beschichtungstechnologie und die zu entwickelnden Beschichtungen bieten den interessierten Unternehmen den Vorteil der Planungssicherheit aufgrund deren Unbedenklichkeit im Hinblick auf REACH (siehe Hartchrom-Problematik).

Aufgrund der Zielstellung, korrosions- und verschleißschützende sowie gleichzeitig REACH-konforme Schichten zu entwickeln, wird ein extrem breites Spektrum verschiedener Branchen angesprochen. Die potentielle Wertschöpfungskette erstreckt sich dabei von Targetherstellern über Beschichter und Maschinenbauer im weitesten Sinne bis hin zu potentiellen Endanwendern von Produkten.

Acknowledgement

Das IGF-Vorhaben 21989 N der Forschungsvereinigung Edelmetalle + Metallchemie wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.