Entwicklung antiviraler Eloxaloberflächen

Die globale SARS-CoV2-Pandemie verursacht einen immensen zusätzlichen Bedarf an antiviralen Oberflächen in nahezu allen Situationen des täglichen Lebens. Insbesondere im öffentlichen Sektor werden zukünftig verstärkt Lösungen verlangt, um das Infektionsrisiko zu senken. Damit verbunden ist ein riesiger Markt für innovative Beschichtungskonzepte. Potentielle Anwendungen wie bspw. Handläufe, Haltegriffe, Türklinken oder Sanitäreinrichtungen erfordern den Einsatz langlebiger Materialien mit einer möglichst dauerhaften antiviralen Wirksamkeit. In diesem Kontext stellen anodisierte Aluminiumwerkstoffe mit der meso- und makroporösen Oberfläche ein interessantes Substratmaterial für die Modifizierung mit viruziden bzw. bakteriziden Nanopartikeln dar.  

Ziel des Forschungsvorhabens ist somit die Nutzung der inhärenten Porenstruktur des anodisch oxidierten Aluminiumsubstrats, indem antivirale Metall-Nanopartikel sowie Photokatalysatoren in die offene Porenstruktur eingebracht werden. Die technische Herausforderung bei der Entwicklung einer derartigen funktionalen Oberfläche besteht darin, das Eloxalschichtsystem so zu gestalten, dass die Einlagerung der Partikel gelingt ohne die wesentlichen Eigenschaften der Eloxalschicht (insb. den Korrosionsschutz) zu beeinflussen. Dies soll im Rahmen dieses Forschungsvorhabens über ein Mehrschicht-Eloxalsystem realisiert werden. Die darauffolgende Funktionalisierung der Eloxalschicht, soll wie bereits im IGF-Vorgängervorhaben 20136 N per elektrophoretischer Einlagerung der Nanopartikel erfolgen.

Durch die Entwicklung einer antiviralen Eloxaloberfläche kann die internationale Wettbewerbsfähigkeit von den vorwiegend kleinen und mittelständischen Lohnbeschichtungsunternehmen gestärkt werden. Insbesondere da durch diese Entwicklung ein gänzlicher neuer Markt im Gebiet der funktionalen Oberflächen erschlossen werden kann. 

Acknowledgement

Das Forschungsvorhaben 22658 N der Forschungsvereinigung Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie (fem) wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert.

Entwicklung photokatalytischer Eloxalschichten zur Erzeugung funktionaler Aluminiumoberflächen

Im Rahmen des IGF-Vorhabens 20136 N wurden photokatalytisch aktive, anodisierte Aluminiumoberflächen entwickelt, die zu einer Verringerung der Luftverschmutzung, insbesondere der Stickoxidbelastung in urbanen Regionen, beitragen können. Zur Erreichung des Projektziels wurden neben kommerziell erhältlichen Titandioxidpartikeln auch unterschiedlich modifizierte, photokatalytisch aktive Nanopartikel mit möglichst geringen Partikeldurchmessern (5–25nm) in lösemittelhaltigen sowie wässrigen Systemen synthetisiert und daraufhin mit zwei verschiedenen Imprägnierverfahren in die Eloxalporen eingelagert.  

Dazu wurden Eloxalschichtsysteme für eine typische Fassadenlegierung (EN AW5005) auf Basis eines herkömmlichen Schwefelsäureverfahrens, eines Oxalsäureverfahrens und eines Phosphorsäureverfahrens mit für eine Einlagerung hinreichend großen Porenweiten (dPore(H2SO4) 10–20 nm; dPore(C2H2O4) 40–60 nm; dPore(H3PO4) 100–160 nm) entwickelt. Die technische Herausforderung bei der Entwicklung der Schichten bestand darin, diese so zu applizieren, dass die nachfolgende Einlagerung der Nanopartikel deren hohe photokatalytische Aktivität gewährleistet und ein fester Verbund zwischen Eloxal und dem photokatalytisch aktiven Titanoxid entsteht.  

Die dabei verfolgten Verfahren zur Imprägnierung beruhen auf dem Prinzip der elektrophoretischen Einlagerung aus lösemittelhaltigen Dispersionen und der ultraschallunterstützten Tauchimprägnierung zur Einlagerung der Nanopartikel aus wässrigen Systemen. Für beide Verfahren können neuartige, funktionelle Eigenschaften des Eloxals erzeugt werden, die eine hohe photokatalytische Aktivität der Eloxaloberflächen aufweisen. Die erzeugten Schichten erreichen, in Abhängigkeit des Verfahrens und der verfahrensspezifischen Parameter zur Einlagerung der Partikel, eine relative photokatalytische Effizienz (rPCE-Wert) von bis zu 13, wobei ein rPCE-Wert > 2 bereits als „photokatalytisch aktiv zur Luftreinigung“ gilt.  

Korrosionsuntersuchungen an anodisierten und mit TiO2-Partikeln imprägnierten Schichten in einem handelsüblichen Aluminium- und Fassadenreiniger belegen eine sehr hohe Korrosionsbeständigkeit aller Eloxalschichten, die sich in Impedanzwerten im MΩ*cm2-Bereich und Korrosionsstromdichten im Nanoampere-Bereich äußert. Im Rahmen der Korrosions- und Korrosionsklimawechselstests konnte dies bestätigt werden. Durch die Einlagerung von TiO2-Partikeln konnte keine Verschlechterung der Korrosionseigenschaften festgestellt werden.  

Durch die Forschungsarbeiten steht interessierten KMU ein neuartiges photokatalytisch aktives Eloxalschichtsystem zur Verfügung, das u.a. für die Anwendung im Fassadenbereich verwendet werden kann. 

Acknowledgement

Das Forschungsvorhaben 20136 N der Forschungsvereinigung Verein für das Forschungsinstitut für Edelmetalle und Metallchemie (fem) wurde über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert.

Energetische Nutzung von Abfallwasserstoff in Eloxalbetrieben

Einleitung 

ln Eloxalbetrieben entstehen an zwei Prozessstellen erhebliche Mengen an Wasserstoff, die bisher völlig ungenutzt in die Umgebungsluft abgegeben werden. Zum einen durch Aluminiumauflösung beim Beizen, zum anderen bei der nachfolgenden Anodisation. Der ungenutzte Wasserstoff soll zukünftig den immensen Bedarf an thermischer Energie für die kontinuierliche Beheizung der Prozessbäder (Sealing) liefern.

Umsetzung und Ergebnisse

Das FuE-Projekt verfolgte zunächst den Ansatz, den bei dem Anodisieren entstehenden Wasserstoff mit Umgebungsluft abzusaugen und gezielt in einem Wasserstoff-Luftgemisch mit weniger als 4,4 Vol.- % H2 (UEG) an einem platinierten Katalysatorgitter zu verbrennen. Die dabei entstehende Wärmeenergie soll unmittelbar über einen Wärmetauscher dem Sealingbad, das bei etwa 96 °C betrieben wird, zugeführt werden.

– Die Anreicherung des Wasserstoffs erfolgt mit einer zuvor erprobten Umhüllung der Kathoden aus Textilgewebe. Neben der lokalen Anreicherung des Wasserstoffs wird durch diese Maßnahme zudem der Anteil von Schwefelsäureaerosalen in der Umgebungsluft verringert. Die Raumluftbedingungen für Mitarbeiter (MAK: 0,1 mg/m3) im unmittelbaren Umfeld der Eloxalbäder lassen sich somit erheblich verbessern.

– In Abhängigkeit von der Stromdichte während der Anodisation sowie dem sich einstellenden H2-Luftgemisch können Temperaturen von bis zu 400 °C im Katalysatorraum erreicht werden. Bei einer unbedenklichen Wasserstoffkonzentration von etwa 4 Vol.-%  (UEG) werden immer noch Temperaturen um 200 °C gemessen.

– Für die Wahl geeigneter Kathodenmaterialien empfiehlt sich alternativ zu Aluminium auch Edelstahl (1.4031). Ein unerwünschter Aluminiumeintrag ins Eloxalbad wird unterbunden und eine Erneuerung durch Verbrauch von Aluminiumkathoden erübrigt sich.

Fazit

Im Rahmen dieses ZIM-Projektes konnte die industrielle, prozesssichere  Nutzung von Abfallwasserstoff im Eloxalbetrieb realisiert werden. Die nachfolgende Rechnung zeigt, dass die aufgezeigte Lösung die jährlichen Prozesskosten deutlich verringern kann. 

Bei der Anodisation von Aluminium entstehen pro Amperestunde 0,4 Liter Wasserstoff. Bei maximaler Auslastung aller Anodisierstationen (18 kA) der Fa. Riedel & Soelch GmbH können etwa 7 m3/h Wasserstoff erzeugt werden. Das entspricht einer Wärmeenergie von 21 kWh (Heizwert H2=3 kWh/m3). Beim vorhergehenden Beizprozess entstehen pro Quadratmeter Oberfläche zusätzlich etwa 186 Liter Wasserstoff in der Stunde. In Summe können im Zweischichtbetrieb mehr als 300m3 Wasserstoff beim Beizen und Anodisieren erzeugt werden, wodurch etwa 100 Liter Dieselöl eingespart werden können. Bei einem Heizölpreis von etwa 0,7 €/l entspricht dies einem Einsparpotential von etwa 17.000 € im Jahr.

Acknowledgement

Das Vorhaben ZIM ZF 4215103Z G6 der Forschungsvereinigung Edelmetalle und Metallchemie wurde über die AiF im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Entwicklung von hoch korrosionsfesten und metallisierbaren Mehrschicht-Eloxal-Systemen im Labormaßstab

Das gemeinsame Projekt der Rieger Metallveredlung GmbH & Co. KG und dem fem zielt auf die Entwicklung einer korrosionsbeständigen und haftfesten Metallisierung von Eloxalschichten, die die steigenden Anforderungen des technischen Einsatzes erfüllen. Dazu wird am fem die Eloxalschicht als Mehrschichtsystem entwickelt, so dass Korrosionsfestigkeit und Haftfestigkeit jeweils einer separaten Schicht zugeordnet werden können. Als Voraussetzung für eine hohe Haftfestigkeit der Funktionsschicht wird neben der Mehrschichtcharakteristik auch die Bekeimung des Schichtsystems durch die Fa. Rieger entwickelt. 

Das Projekt zielt auf hochbeanspruchte Nischenanwendungen mit zunehmender Individualisierung in kleinen Losgrößen. Mit dem neuen Verfahren, das Korrosionsfestigkeit und Haftfestigkeit gleichermaßen berücksichtigt, eröffnet sich für unterschiedlichste Branchen ein weites Spektrum bei der Metallisierung von Eloxal-Schichten. Mit der industriellen Umsetzbarkeit erreicht der Stand der Technik für Verfahren zur Herstellung dekorativer, hochkorrosionsfester Schichten qualitativ eine neue Stufe.

Acknowledgement

Das Vorhaben der Forschungsvereinigung Edelmetalle und Metallchemie wird über die AiF im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Innovative Welding Solutions for Aluminium Additive Manufactured Light Weight Components (WeldAlAM)

One of the main cost drivers of today’s lightweight application for automotive or aeronautic components are costs for raw material independent of the manufacturing routes. Complex component designs and large size parts require long lead times and the need of large production infrastructure. With respect to additive manufacturing (AM) of large aluminium parts it becomes increasingly challenging to ensure homogeneous material quality at affordable costs. They can currently not compete with the high and repeatable material quality and low cost structure of semi-finished products such as extrusions and sheets.

AM technology to produce smaller parts and to combine these with semi-finished components offers great potential to overcome the above addressed requirements and high costs for large parts. It opens the opportunity to define interfaces to connect these parts with semi-finished products by industrial well-established joining technologies, such as gas tungsten arc welding (GTAW) or laser beam welding (LBW).

The focus of the WELDALAM project will be on evaluating weldability of high strength aluminium AM parts and consequently validating different welding technologies. The approach will follow a lab-based level to explore process principles and followed by a mock-up phase for two relevant components selected together with the UC.

EB welding represent reference for beam welding and GTAW is intended as basis for conventional arc welding technologies. LBW and friction stir welding will be developed to overcome porosity and weldability problems. The investigation will be covered by non-destructive testing as well as metallographic characterization of the AM parts and weld seams. Additionally surface treatments and corrosion test are planned to qualify the parts for future lightweight applications. SME will benefit from establishing “good practice rules” for different industry sectors, furthermore SME profit from the research regarding surface treated aluminium parts.

FUNDING

Innovative Welding solutions for Aluminium Additive Manufactured light weight components (WeldAlAM) is a Cornet Project funded by national agencies members of the Cornet Network.

Fraunhofer IWS / Dirk Dittrich / +49 351 83391-3228 / dirk.dittrich(at)iws.fraunhofer.de

fem Forschungsinstitut / Dario Tiberto / +49 7171 1006-714 / tiberto(at)fem-online.de

sirris / Olivier Rigo / +32 498 91 94 71 / olivier.rigo(at)sirris.be

CRM Group / Petra Svarova / petra.svarova(at)crmgroup.be